螺母點(diǎn)焊機(jī)加工時(shí)，當(dāng)板材存在的內(nèi)部或外部缺陷均在規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)時(shí),則接頭強(qiáng)度主要取決于凸點(diǎn)的幾何尺寸,即點(diǎn)焊的熔核直徑d、焊透率A和電極壓痕深度c。

焊點(diǎn)熔核直徑是影響焊點(diǎn)強(qiáng)度的主要因素。試驗(yàn)證明,熔核直徑與焊點(diǎn)強(qiáng)度成正比關(guān)系。熔核直徑的大小根據(jù)焊件厚度和對(duì)接頭強(qiáng)度的要求選取焊透率A是指凸點(diǎn)熔核在單板上的熔化高度h與板厚之比的百分?jǐn)?shù),點(diǎn)焊接頭尺寸A通常A規(guī)定為35%~75%。

試驗(yàn)證明,當(dāng)焊點(diǎn)熔核直徑符合要求時(shí),取A≥30%便可保證焊點(diǎn)強(qiáng)度。A過大,熔核接近焊件表面,使表層的金屬過熱,晶粒粗大,易出現(xiàn)飛濺,使壓痕增大或在熔核內(nèi)部產(chǎn)生縮孔、裂紋等缺陷,接頭承載能力下降。有試驗(yàn)表明,接頭的疲勞強(qiáng)度隨焊透率的增大而顯著下降。

因此,A>69%是不允許的(但鈦合金允許達(dá)到95%)焊接過程中,電極在焊件表面上留下的加壓痕跡稱為壓痕。

壓痕過深,不僅影響焊件表面的美觀及光滑度,減少該處斷面尺寸,還造成過大的應(yīng)力集中,導(dǎo)致焊點(diǎn)強(qiáng)度下降。試驗(yàn)證明,隨著壓痕的增大,接頭疲勞強(qiáng)度顯著下降。

螺母點(diǎn)焊機(jī)電極壓力對(duì)兩電極間總電阻R有顯著影響，隨著電極壓力的增大，R顯著減小。

此時(shí)焊接電流雖略有增大，但不能影響因R減小而引起的產(chǎn)熱的減少。因此，焊點(diǎn)強(qiáng)度總是隨著電極壓力的增大而降低。螺母點(diǎn)焊機(jī)在增大電極壓力的同時(shí)，增大焊接電流或延長焊接時(shí)間，以彌補(bǔ)電阻減小的影響，可以保持焊點(diǎn)強(qiáng)度不變。

采用這種焊接條件有利于提高焊點(diǎn)強(qiáng)度的穩(wěn)定性。電極壓力過小，將引起飛濺，也會(huì)使焊點(diǎn)強(qiáng)度降低。

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