焊點(diǎn)壓痕是電阻焊機(jī)焊接質(zhì)量的重要外觀指標(biāo)之一。壓痕過(guò)深，會(huì)破壞零件表面涂層甚至影響結(jié)構(gòu)強(qiáng)度；壓痕過(guò)淺，則可能造成接觸不良或虛焊。

許多制造企業(yè)在追求焊點(diǎn)牢固性的同時(shí)，常常忽視了壓痕控制的重要性。壓痕控制的核心在于 電流密度與接觸壓力的平衡。在電阻焊過(guò)程中，焊點(diǎn)的形成依賴瞬間高溫，而溫度又與電流平方成正比。若電流過(guò)大或時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，熔核擴(kuò)大導(dǎo)致金屬軟化，電極便會(huì)壓入表面形成深壓痕。

首先要從加壓力入手。通常建議焊接壓力控制在材料屈服強(qiáng)度的 30–50% 之間，使金屬在焊接瞬間既能充分接觸又不被過(guò)度擠壓。

其次，電極端面形狀 同樣關(guān)鍵。采用球冠形或略帶弧度的電極可有效分散壓力，避免形成尖銳壓痕。電極表面需保持光滑，并定期修磨，防止因污染或燒蝕導(dǎo)致接觸電阻不均。

電流波形控制也是電阻焊機(jī)中的重要手段。采用分段升流或脈沖控制技術(shù)，可在保持熔核充分形成的同時(shí)減少表面過(guò)熱。對(duì)于鍍鋅板等易產(chǎn)生壓痕的材料，還可通過(guò)短時(shí)多脈沖方式，讓熱量更均勻地分布在焊點(diǎn)區(qū)域。

此外，冷卻時(shí)間 不應(yīng)忽略。在焊接完成后，維持一定的保壓時(shí)間，有助于熔核凝固并防止收縮裂紋，同時(shí)抑制電極繼續(xù)壓入。合理的冷卻與保壓時(shí)間能顯著降低壓痕深度。

在自動(dòng)化焊接線上，可通過(guò)壓力傳感器與熱電偶反饋系統(tǒng)實(shí)現(xiàn) 焊點(diǎn)壓痕在線監(jiān)測(cè)。通過(guò)實(shí)時(shí)調(diào)整電流與壓力參數(shù)，使焊點(diǎn)在批量生產(chǎn)中保持一致性。

焊點(diǎn)壓痕控制不是單一參數(shù)的問(wèn)題，而是焊接系統(tǒng)綜合協(xié)調(diào)的體現(xiàn)。通過(guò)精準(zhǔn)調(diào)控電流、壓力與時(shí)間，并保持電極狀態(tài)良好，才能在高質(zhì)量焊接中兼顧強(qiáng)度與外觀，真正實(shí)現(xiàn)“精密焊接”的目標(biāo)。

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