為了保證生產效率，車間層面通常需要一套快速、可重復、低成本的電阻焊機合格檢驗流程。該流程應包含外觀檢查、簡易力學抽檢、關鍵參數(shù)記錄與快速無損檢測手段，并與質量記錄系統(tǒng)聯(lián)動，實現(xiàn)“異常即停、原因即查、調整即行”。

本文提供一個實踐可行的一線檢驗流程與判定標準，便于車間操作人員實施并與質量部門形成閉環(huán)。

推薦的車間快速檢驗流程如下：

1、日常生產前準備

設定當班樣板：含合格樣點與典型不良樣本；

校準測量工具：放大鏡、千分尺、流量表、壓力表；

2、在線抽檢策略

抽檢頻率：每班次每臺焊機首件 100% 檢查，之后按 1:200 抽檢或根據風險調整

抽檢項目：外觀、壓痕、簡易拉伸/剪切（手動或便攜夾具）、電流曲線保存；

3、判定標準

外觀合格：壓痕對稱、無裂紋、無過量飛濺；

力學合格：抽樣剪切力≥工藝目標值的 90%；

電參數(shù)合格：關鍵電流峰值、時間與壓力在 SPC 控制界限內；

4、異常處理流程

一旦抽檢不合格 → 暫停當班設備 → 立刻 5 件連續(xù)檢測以確認是否為偶發(fā)；

若連續(xù)不合格 → 停線，質量工程師與工藝員聯(lián)合排查（檢查電極、夾具、表面處理、參數(shù)記錄），修正后復檢；

5、記錄與持續(xù)改進

建立電子質檢臺賬，記錄不良類型、原因與糾正措施；

按周或按月做質量回顧會議，基于 SPC 數(shù)據優(yōu)化參數(shù)或維護計劃；

6、工具與智能化建議

引入波形記錄器、壓力/位移/溫度實時監(jiān)測及報警；

用渦流或小型超聲設備在關鍵部位做在線無損追蹤，降低次品流出率。

通過建立標準化的快速檢驗流程并與工藝和設備維護聯(lián)動，車間可以在保證產能的同時顯著降低不良率并縮短問題響應時間。

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